Основен производствен процес за корпуса на трикомпонентна консерва за храна

Един важен метод за намаляване на разхода на материали е чрез изтъняване на ламарината. Производителите на ламарина са положили значителна работа в това отношение, но простото изтъняване на ламарината за намаляване на цената на консервите е ограничено от изискванията за устойчивост на налягане на конструкцията на консервата и потенциалът му сега е доста малък. Въпреки това, с напредъка в технологиите за гърлене, фланци и разширяване на консервите, се наблюдават нови пробиви в намаляването на разхода на материали, особено както в тялото на консервата, така и в капака.

Основната мотивация за производство на консервни кутии с гърло първоначално е била продиктувана от желанието на производителите за подобрения на продуктите. По-късно е открито, че гърлото на тялото на кутията е ефективен начин за пестене на материал. Гърлото намалява диаметъра на капака, като по този начин намалява размера на заготовката. В същото време, тъй като здравината на капака се увеличава с намаления диаметър, по-тънките материали могат да постигнат същата производителност. Освен това, намалената сила върху капака позволява по-малка площ на запечатване, което допълнително намалява размера на заготовката. Изтъняването на материала на тялото на кутията обаче може да причини проблеми поради промени в напрежението на материала, като например намалено съпротивление по оста на кутията и напречното сечение на тялото. Това увеличава риска по време на процесите на пълнене под високо налягане и транспортирането от пълнителите и търговците на дребно. Следователно, макар че гърлото не намалява значително материала на тялото на кутията, то основно пести материал върху капака.

Предвид влиянието на тези фактори и пазарното търсене, много производители са подобрили и усъвършенствали технологията за затваряне на гърлото, установявайки нейната уникална позиция в различните етапи на производството на консерви.

При липса на процес на разрязване, първият процес е образуването на гърло. След нанасяне на покритие и втвърдяване, тялото на кутията последователно се подава към станцията за образуване на гърло чрез червяка за разделяне на кутиите и подаващото звездообразно колело. В точката на прехвърляне вътрешната форма, управлявана от гърбица, се придвижва аксиално в тялото на кутията, докато се върти, а външната форма, също водена от гърбица, се подава, докато съвпадне с вътрешната форма, завършвайки процеса на образуване на гърло. След това външната форма се освобождава първа, а тялото на кутията остава върху вътрешната форма, за да се предотврати плъзгане, докато достигне точката на прехвърляне, където се освобождава от вътрешната форма и се подава към процеса на фланциране чрез подаващото звездообразно колело. Обикновено се използват както симетрични, така и асиметрични методи за образуване на гърло: първият се прилага за кутия с диаметър 202, където двата края претърпяват симетрично образуване на гърло, за да се намали диаметърът до 200. Вторият може да намали единия край на кутия с диаметър 202 до 200, а другия край до 113, докато кутия с диаметър 211 може да бъде намалена съответно до 209 и 206 след три операции за асиметрично образуване на гърло.